硅胶制品的收缩率应该怎样控制？众所周知，橡胶是弹性体，所以容易拉伸和收缩，但并不等于受压缩时容易被压缩。即使对其进行压缩，它也几乎不会发生变化任何的体积变化（收缩）。但是，橡胶模压硫化后的收缩率为其它材料的10倍--20倍。在橡胶模压硫化中，如何控制橡胶制品的收缩率呢，在对橡胶模制品进行模压硫化时，使用了预先考虑到橡胶收缩后才设计的模具，所以不会因为收缩成为质量问题。

一、挤出硅胶制品尺寸不良变化的原因

1.口型板厚度。厚度小膨胀率大，厚度大膨胀率小;

2.机头和口型温度。温度高膨胀率小，温度低膨胀率大;

3.挤出速度。挤出度快，膨胀率大，反之膨胀率小

4.可塑度。可塑度小，膨胀率大，可塑度大，则膨胀率大;

5.含胶率。含胶率高，膨胀率大，反之则小;

6.胶料温度高，膨胀小，反之则大;

7.橡胶分子含有苯环和丁基等支链官能团的膨胀率大。如丁苯胶、氯丁胶和丁基胶的膨胀率都大于顺丁胶和天然胶。

8.胶料停放时间越短，使用后膨胀率越大。

二、其它硅胶制品尺寸不良的变化的原因

对于硅胶制品尺寸不良的变化的这个问题比较容易解决，首先确定好配方、工艺，然后测量尺寸，然后根据尺寸调整模具就好了。如果模具尺寸不好，你调整配方是没有用的。现在很多橡胶厂在分析问题比较单一，应该从人、机、料、环、法和测量等方面去综合考虑。

如果生产工艺一致，下料重量一样，仍出现尺寸不稳定，应考虑硅胶本身问题，不同批次的硅胶制品尺寸有差异，同一批若放置时间太久也会对产品尺寸产生影响，同时控制硅胶的炼胶工艺，因为炼胶时间的长短及工艺不同都会造成尺寸的变化。

硅胶制品的不良品分析及解决方法

硅胶手机套产品有气泡，割开可见空心或者絮状中空。这种不良不仅影响外观而且影响产品使用寿命，硅胶手机套在折皱的时候容易断裂这种不良现象我们叫做“包风”。

不良原因：原料在混炼时硫化剂没滚均匀，硫化温度、时间不够，或者是温度太高了也会出现这种情况。模具偏压，排气不够。

解决方法：先试试调整一下硫化温度、时间，一般生产硅胶产品的温度在190-220度之间。如果产品体积比较大，模具比较深，那就看一下是不是排不出气，试试加长排气长度，模具还是不好排气的话，还可以在旁边架几个弹簧。

缺料，产品外观不完整。这种不良轻者不仅影响美观影响产品寿命，容易在机械力作用下损坏，重者将影响功能，无法使用 不良原因：胶量不够，模具缺压，硫化温度过高或使用胶料流动性差

解决方法：就是把温度降低点，再试试。还不行就适当加些硅胶。

产品含杂质：硅胶制品包含产品外的物质，影响产品外观与寿命

不良原因：胶料不纯，在混炼时操作不当使胶料污染了。模具机台混入其他物质

解决方法：在混炼时用干净的布条涂点抹机水把混炼机上的脏污擦拭干净

修边过度，产品撕裂。产品结构不完整，影响产品外观与功能

不良原因：硅胶产品修边有极小一部分可能是作业失误，机台温度太高，还有就是产品模具分模线损坏

硅胶制品的不良哪些是在生产过程中造成的

对于做硅胶制品行业的人们都了解，硅胶制品在生产中经常都会出现不良品的现象，而且只要生产方面没有控制管理到位，不良率就极高，硅胶制品生产中的不良现象极多，很多环节很多因素都会造成产品的不良，其中成型环节造成的不良率颇大，下面科泰利硅胶制品厂家带大家了解硅胶制品的不良哪些是在生产过程中造成的?

首先，很多硅胶产品因为缺料而经常返修，一般是在硅胶原料成型的时候没有及时补料或者补料较少造成，一般这种情况如果产品缺料不严重的话我们可以进行修补既可，但是如果真的缺料严重的话只有报废了。

其次，因为硅胶制品的出现暗痕情况，就是硅胶制品表面会出现2种有色差的颜色，一般如果出现暗痕的话对于我们专业的硅胶制品厂家返修也是无能为力的，只有报废了。

另外，硅胶制品出现包风不良的情况，这种情况还是可以返修的，主要是看情况了，挑选一些不熟的或者按不掉白点的硅胶产品还是可以试试的。

最后，硅胶制品出现污点的问题，就是其表面会出现一些异于产品颜色的色点，我们称为“污点”，一般这种情况或者用摩擦力较大的东西尝试性去除，不行的话只有去除污点表面的硅胶材质，然后进行补料既可。

要控制硅胶制品的不良率就需要先知己知彼，也就是要了解硅胶制品生产过程中有哪些不良现象，作为硅胶制品生产型企业，我们制品厂要增加公司的销售额，除了对外要多开发新客户，多接一些订单，其主要的还是在对内上严格管理好生产，减少产品的不良率，提高产品的质量度，加快客户的交货期，这样才能在对外中有竞争优化，产品质量高，交货快，不良率少，这样才能让科泰利硅胶制品走的更远

硅胶制品常见不良类别及原因分析!

尺寸不准

不良特征：制品厚度不均，外形尺寸超差，其尺寸不符合图样要求

原因分析:

1，设备、模具平行度不良

2，橡胶收缩率计算不准

3，模具加工不良

缺胶

不良特征：制品没有明显的轮廓，其形状不符合图样要求，制品有明显的轮廓，但存在局部凹陷、欠缺

原因分析:

1.装入的胶料重量不足

2.压制时上升太快，胶料没有充满型腔而溢出模外

3.排气条件不佳

飞边增厚

不良特征：制品在模具分型面处有增厚现象

1.装入的胶料超量过多

2.模具没有必要的余料槽或余料槽过小

3.压力不够

气泡

不良特征：制品的表面和内部有鼓泡

1.压制时型腔内的空气没有全部排出

2.胶料中含有大量的水分或易挥发性的物质

3.模具排气条件不佳

4.装入的胶料重量不够

凸凹缺陷

不良特征：制品表面有凸凹痕迹

1.模具加工时留下的加工痕迹

2.胶料本身有缺陷(如黏度大或超期)

3.模具排气条件不佳

裂口

不良特征：制品上有破裂现象

1.启模时取出制品时，制品被划伤

2.因型腔内涂刷隔离剂过多而造成胶料分层现象

3.模具结构不合理

4.胶料成型方法不合理(特别是氟橡胶与高硬度丁晴橡胶)

皱折裂纹、离层

不良特征：制品表面皱折,制品表面和内部有裂纹、离层的现象

1.型腔内装入了脏污的胶料

2.型腔内所涂的隔离剂过多

3.不同胶料相混

4.工艺操作(成型、加料方法)不正确

5.胶料超期

杂质

不良特征：制品表面和内部混有杂质

1.胶料在塑炼、混炼及保管、运输中混有杂质

2.模具没有清理干净(包括飞边、废胶未清理干净)

分型面错位

不良特征：制品在分型面处有较大的错位

1.模具制造精度误差和加工精度不够

2.45度分型胶圈由于飞边增厚

3.模具定位不良

卷边

不良特征：制品在分型处有明显的向内收缩的现象

1.胶料加工性能差(如氟橡胶)

2.模具结构不合理(厚制品应采用封闭式结构模具和合理开置余料槽。